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佰家富app软件2023-01-31 16:05

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她是“世界三大高香红茶”之一 如今插上了科技的“翅膀”******

  11月29日,“中国传统制茶技艺及其相关习俗”列入了联合国教科文组织人类非物质文化遗产代表作名录,祁门红茶制作技艺也在其中。得知这个消息后,祁门红茶制作技艺国家级代表性传承人王昶激动得几乎一夜未眠,“借这次东风,要加大宣传,到国外去做一些推广,让大家知道祁门红茶,了解祁门红茶,喝到祁门红茶。”

  萎凋

  王昶口中的祁门红茶是中国十大名茶中唯一的红茶,简称“祁红”,因产于安徽省祁门县而得名。清代光绪年间,祁门红茶创制成功。在中国,有“祁红特绝群芳最,清誉高香不二门”之说。2008年,祁门红茶制作技艺入选国家级非物质文化遗产代表性项目名录。

  祁门红茶冲泡时汤色红艳透明

  祁红制作分为初制和精制两大部分,其中初制有萎凋、揉捻、发酵、干燥等工序,精制包含初抖、分筛、毛撩、打袋、紧门、净撩、风选、撼筛、飘筛、拣剔、补火、拼配、匀堆、装箱等十多道工序。传统祁红质量,全取决于手上功夫,所以祁红又叫“祁门功夫红茶”。

  干茶鉴赏

  从1981年开始接触做茶,王昶和祁门红茶打交道的时间已有整整40年。2008年,王昶创办了安徽省祁门红茶发展有限公司。作为传承人、管理者和研究者,王昶在祁门红茶制作技艺研究方面下足了功夫。

  国家级非物质文化遗产代表性项目祁门红茶制作技艺国家级代表性传承人王昶

  祁门红茶和印度大吉岭茶、锡兰红茶并称世界三大高香红茶,其似花、似果、似蜜的浓郁香气来源于绿色的生态环境、优良的品种以及独特的关键技术“拼配”等。对于茶行业来说,“拼配”这项技术已成为企业形成独树一帜产品风格的“武林秘籍”。

  评茶

  在制茶、拼配方面,王昶有自己独到的理解与心得。为了在加工时不让香气跑掉,把香气稳住,保持在红茶里,王昶团队研发出了“稳态化低温发酵”技术,用数字智能技术从茶叶成分分子层面控制祁红的发酵程度,更好地把控祁红品质,实现了香气稳态化。如今,祁门红茶的香气比其他红茶要高60%左右。

  而通过与中国农业大学、安徽省农业科学院茶叶研究所进行合作,成立安徽省祁门红茶工程研究中心,王昶团队把过去的传统制作工艺转化为了如今的自动化清洁生产线。王昶根据自己的制茶经验,在生产线各关键环节前完成一杯大师茶的制作,依靠智能数字设备记住茶叶在各个环节的数据,并将其记忆复制,通过智能控制来指导生产。

  祁门红茶自动化清洁生产线

  在通过标准化、清洁化、智能化生产技术提升生产效率的同时,传统的手工制作技艺仍然发挥着不可取代的作用。王昶提到,手工制作时,制茶师傅一边看茶一边做茶,能感觉到茶叶的灵性。如今,一些高档茶、礼品茶依然通过手工制作的方式生产。

  2022年,祁门县茶叶产量7300吨,预计综合产值50亿元,茶农收入稳步提升。祁门县人均一亩茶园,祖祖辈辈依靠茶叶生存、生活,一直发展到今天。王昶坦言:“祁门红茶对我们祁门人很重要,祁门红茶也是中国的一张靓丽的名片。要把祁门红茶做强做大,要使一方茶农致富,让祁门红茶香飘世界,红遍全球。”(李佳琦 靳铃涵)

大庆石化高产乙烯连续七年超百万吨******

  本报讯(谢文艳 杨志明 记者刘楠赵吉会)日前,大庆石化日生产乙烯3700吨,乙烯大负荷生产优化措施稳步实施。2022年,大庆石化生产乙烯128万吨,乙烯产量连续七年超过百万吨。

  大庆石化高质量编制龙江区域炼油优化方案,加快实施乙烯装置脱瓶颈及下游配套等一系列结构优化项目。各专业、车间纵横联动,结合E1至E3生产运行特点,简化工作程序,优化执行流程,梳理完善现有机制,制定新的规章制度,着力建立起全方面、多维度、科学化的管理体系,助推基础管理再上新高度,全力保证三套乙烯装置及配套下游装置的稳定运行。

  坚持实行无责奖励制度,进一步激发每名员工排查隐患的主动性和积极性,为装置安稳长满优运行奠定基础。化工一厂裂解、乙烯车间实行“一炉一档”,紧盯升降温、切换、投退料等重要环节中的设备状态,定期开展炉管温度监测、停炉期炉体检查等维护和检维修工作,设备管理标准不断提高。先后对三套乙烯装置裂解气压缩机段间冷却器、压缩机复水器、稀释蒸汽发生器等重点设备进行清理,有效提升设备运行效力,为连续稳定生产乙烯产品提供中坚保障。

  抓在日常,优化生产操作。大庆石化加大员工技能培训力度,严格落实生产操作变动管理规定,根据生产状况,完善员工考核制度,确保岗位操作“只有规定动作,没有自选动作”。在进一步推进班组经济核算的同时,开展装置优化运行专项劳动竞赛,以解决裂解炉热效率提高、装置整体能耗降低等问题为目标,树立标杆炉、打造“红旗炉”,激发岗位员工提高自身操作水平的干劲活力,从而有效提升装置运行水平。

  打破定式,优化生产流程。化工一厂乙烯车间根据装置的原料、技术等生产条件,精准研判,在保证安全生产的前提下,创新性调整了循环乙丙烷系统流程,利用现有气相炉对乙烷进行单独裂解,实现原料优化,乙烯收率达到48.3%,较优化前提高了3.16%。

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